车间反复乱，不是员工素质差，是管理规则没定好。"乱"只是症状，病因在三个地方。
病因一：没有定位规则。 物料来了放哪、工具用完放哪，从没人定过。没有规则就各放各的，必然一团乱。
病因二：清理没有标准。 "干净"全凭主观，有空擦一擦忙起来不碰，积灰杂物慢慢变成"正常状态"。
病因三：标识没有信息量。 划了线贴了牌，但物料区只写"物料区"三个字，什么物料？合格还是待检？数量上限多少？全没写。看板数据还是上周的。标识做了没人看等于没做。
治理顺序不能反：清理→定位→标识→机制。
步清理。 30天没用过的东西移出工作区域，先移暂存区，再放30天没用到的报废退库。凯格设计做工厂目视化时进场步不是画线做标识，是带班组长一起做整理。他们的理念是目视化不是装饰是管理工具，连现场有什么都没理清画什么线？做完这步空间通常释放20%以上。
第二步定位。 不是找个地方放，是"这个位置为什么放这里"。三个原则：高频工具放一臂范围内；物料流转不交叉不回头；工具板画轮廓缺了什么一眼可见。凯格设计300多个项目的经验：定位方案必须一厂一策，电子厂和机械加工厂动线逻辑完全不同，拿模板套一定出问题。
第三步标识。 好标识有三个特征：颜色有管理含义（红=不合格黄=待检绿=合格全厂统一）、有量化信息（物料名称编号库存上下限检验状态）、有实时更新（看板数据是今天的不是上周的）。
第四步机制。 靠检查评比维持长期必失效。把整洁嵌入流程：交接班含现场确认不达标不交接、物料上架标识清楚才能报工、问题挂看板早会过一遍解决划掉。核心是让整洁和效率绑定——整洁好找东西效率高少加班，员工自己体验到自然就做了。
最怕两件事：一怕搞运动，搞三个月松三个月效果递减；二怕找错人，找广告公司做目视化好看但不好用，广告公司没工厂管理经验做出来员工不用等于白做。凯格设计团队是从工厂管理出来的不是从设计广告出来的，理解车间标识是给干活的人用的不是给参观者看的。
找一个工位开始做，做一个成一个，别贪多。