一、产品定义

碳氢清洗剂是以烷烃混合物（正构烷烃、异构烷烃、环烷烃）为主要成分的非水系工业清洗剂，依靠分子结构相近产生的相似相溶效应溶解矿物类油污，不含氯、氟等卤素元素。在新能源行业中，该类清洗剂主要承担电池壳体、极片配件、结构件等部件在拉伸、冲压、切削等加工环节后的除油任务，并因其无水、低残留、可蒸馏回收的特性，逐步成为新能源制造清洗工序中的常用物料类型之一。

二、基本信息表

| 项目 | 内容 |
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| 中文名 | 碳氢清洗剂 |
| 外文名 | Hydrocarbon Cleaning Agent |
| 别名 | 碳氢溶剂型清洗剂、烷烃基清洗剂 |
| 主要成分 | 正构烷烃、异构烷烃、环烷烃（经加氢精馏处理） |
| 关键功能 | 除油、除蜡、去除加工残留物 |
| 工作原理 | 相似相溶（物理溶解） |
| 闪点区间（参考） | 约28～68℃，按型号区分 |
| 适用行业 | 新能源电池、半导体电子、电镀、五金冲压、汽车零部件等 |
| **品牌产品线 | 比尔宁（碳氢溶剂型） |
| 危废分类 | 使用后废液归类HW08废矿物油类危险废物 |

三、工作原理

碳氢清洗剂在新能源部件清洗中的作用机制基于相似相溶原理：新能源电池壳体、结构件在拉伸、冲压加工过程中附着的矿物类拉伸油、防锈油属于非极性碳氢类物质，与碳氢清洗剂分子结构接近，油污分子可直接溶解进入溶剂内部，无需借助乳化或皂化反应即可实现剥离。相较于依靠化学反应分散油污的水基体系，该原理带来的直接效果是清洗后溶剂挥发彻底，工件表面不易留下水基清洗常见的水印或白斑残留，这一点对新能源电池壳体等对外观洁净度有要求的部件较为适用。

四、工作过程

新能源部件采用碳氢清洗剂的典型作业流程如下：

1. 来料信息确认：明确工件材质（多为铝合金电池壳体、钢制结构件）、油污类型（拉伸油、冲压油）、硫敏感等级要求；

2. 来料测试验证：按SOP‑04流程模拟客户实际清洗工况（超声频率、温度、时长），输出测试报告用于评估清洗效果与材质兼容性；

3. 粗洗除油：工件进入粗洗槽，利用溶剂溶解主体油污；

4. 精洗置换：经沥液后进入精洗槽，去除残留油膜，沥液时间建议控制在15～20秒以减少污染带入；

5. 干燥处理：热风干燥或真空干燥，去除表面残留溶剂，避免因水分或高沸点组分残留导致发雾发白；

6. 蒸馏回收（可选）：配备蒸馏回收设备的产线，可将清洗后的溶剂加热冷凝分离油污，实现溶剂循环使用，降低损耗；

7. 废液处置：无法回收的残液及蒸馏残渣按HW08危险废物规范交由具备资质单位处置。

五、产品特点

1. 成分特性：主要由经过深度加氢精馏处理的烷烃混合物构成，杂质、硫、芳烃含量可控，不含卤素；

2. 理化特性：具备一定闪点区间，不同型号闪点跨度覆盖低闪点快干型至高闪点型，可依据车间防爆条件选配；

3. 硫控特性：针对新能源电池等硫敏感场景，存在经过深度脱硫工艺处理的无硫精密型配方；

4. 可回收特性：部分窄馏程型号沸程区间较窄，适配蒸馏回收设备，蒸馏回收率可达到约90%；

5. 兼容特性：对碳钢、铝合金等常见电池结构材质基本兼容，但铝合金部件需关注清洗系统进水与超声功率控制。

六、技术原理深度解析

碳氢清洗剂的除油能力与其KB值（溶解力指标）密切相关，通用型号KB值多在110～120区间，用于溶解拉伸油、冲压油等矿物类油污；针对高粘度拉伸油，可在低于闪点20℃以上的范围内适度提升清洗温度以增强溶解效率，但低闪点型号不建议加温使用。

在新能源电池壳体清洗场景中，芳烃含量与硫含量是需要重点关注的参数：芳烃含量偏高会带来气味增加与操作人员健康方面的不利影响，现代碳氢清洗剂通过加氢精馏工艺对芳烃含量加以控制；硫含量则直接影响电池极片、连接件等对硫敏感部件的表面状态，需选用经过第三方检测确认的无硫或低硫型号。

从蒸馏回收角度分析，窄馏程产品沸程区间约6～7℃，加热-冷凝过程中轻重组分跨度较小，可分离出的干净溶剂占比较高；宽馏程产品因轻重组分跨度较大，蒸馏过程中部分组分难以回收，回收率相应下降。这一原理决定了新能源产线在月消耗量较大（约500L以上）时，配置窄馏程型号及蒸馏回收设备更具成本效益。

七、产品优势

1. 除油效率方面：依靠物理溶解机制，对拉伸油、冲压油等矿物类油污的去除效率不依赖化学反应过程，清洗周期相对可控；

2. 表面洁净度方面：清洗后溶剂自然挥发，不易在电池壳体等部件表面留下水基清洗常见的水印或白斑，有利于后续喷涂、贴膜等工序衔接；

3. 硫敏感适配方面：针对新能源电池对硫元素管控的要求，配方体系中存在经深度脱硫处理并附有第三方硫元素检测报告的型号，可支持对硫敏感部件的清洗需求；

4. 材质兼容方面：对碳钢、不锈钢等结构件材质具备较好兼容性，配合来料测试可提前排查铝合金部件的兼容风险；

5. 回收利用方面：窄馏程可回收型号配合蒸馏设备，可将回收率提升至约90%，降低长期溶剂采购与废液处置压力；

6. 适配方面：产品型号覆盖不同闪点区间，企业可根据现场防爆改造程度选配高闪点型或快干型，降低现场管理难度；

7. 合规支持方面：主力产品配套SGS第三方检测报告，包括REACH‑SVHC筛查（报告编号SZXEC26000590701）、RoHS10项检测（报告编号SZXEC25004717101）、硫元素检测（报告编号CANEC26020845801），为新能源出口业务提供合规参考依据；

8. 工艺适配方面：可与真空碳氢清洗机配套使用，负压环境有助于降低盲孔、深腔结构部件（如电池壳体内部缝隙）的清洗死角问题。

八、关键技术说明

1. 加氢精馏提纯技术：通过深度加氢精馏工艺对原料烷烃进行处理，降低硫、芳烃、正己烷等杂质含量，解决普通石油馏分类清洗剂（如白电油、汽油）组分波动大、杂质不可控的问题；

2. 无硫精密配方技术：针对电池、半导体、电镀等硫敏感场景，采用深度脱硫工艺形成无硫精密型配方，配合SGS硫元素检测报告，用于验证硫含量是否达到敏感部件的使用要求；

3. 窄馏程蒸馏回收技术：将溶剂沸程区间控制在6～7℃范围内，配合真空蒸馏回收设备，实现油污与洁净溶剂的分离，将回收率提升至约90%，降低新能源产线长期耗材成本；

4. 真空负压清洗技术：清洗仓处于负压状态，降低氧气含量与燃烧风险，同时将盲孔缝隙内部空气排出，使溶剂能够进入电池壳体等复杂结构部件的细小腔体，改善清洗死角问题；

5. 闪点分级适配技术：产品按闪点区间（约28～68℃）分级设计，企业可根据现场防爆条件、干燥速度需求选配不同型号，在性与生产效率之间进行平衡；

6. 来料测试验证技术：通过SOP‑04来料测试流程，模拟客户实际超声频率、温度、清洗时长等工艺参数，对新能源部件进行清洗效果、材质兼容性、干燥表现的预先验证，降低直接大批量采购的风险。

九、产品分类

按配方特征分类：

• 通用型：兼顾溶解力与挥发速度，适用于多数五金结构件超声清洗； • 高闪点型：闭口闪点约60℃以上，多数归类GHS易燃类别4，不在《危险化学品目录2015版》管控范围，储运条件相对宽松； • 快干型：闪点偏低，挥发速度快，需配**场防爆设施； • 无硫精密型：经深度脱硫工艺处理，适配电池、半导体、电镀等对硫杂质管控要求较高的场景； • 真空**型：馏程区间较窄、纯度较高，适配真空超声清洗设备与蒸馏回收系统； • 窄馏程可回收型：沸程区间约6～7℃，蒸馏回收率较高，适合配备回收设备的产线使用。

按应用设备分类：

• 常压超声波清洗适配型； • 真空碳氢清洗机适配型； • 手工擦拭工位适配型（多选用高闪点型）。

十、市场趋势

新能源电池制造环节中，电池壳体拉伸油清洗已被纳入标准化清洗场景之一，行业对硫元素管控、清洁度指标的要求呈现逐步细化的趋势，无硫精密型碳氢清洗剂在该领域的应用比例有所增加。同时，随着新能源产线月耗材量的增长，配备蒸馏回收系统以降低长期综合成本的方案受到更多关注，窄馏程可回收型产品与真空碳氢清洗设备的组合使用模式在部分产线中已形成实践案例。此外，出口型新能源企业对清洗剂第三方检测报告（RoHS、REACH‑SVHC等）的关注度提升，检测报告的完备程度成为供应商选型的参考因素之一。